Бренд Hongqi объявляет о прорывах в применении магниевых сплавов в автомобильной промышленности: массовое применение сверхлегких материалов в ключевых компонентах автомобилей нового поколения стало ближе.
Hongqi объявил о новых достижениях в сфере применения магниевых сплавов: следом за созданием 1-го опытного образца силового электропривода с высокопрочным магниевым корпусом инженеры компании сумели успешно завершить разработку и сборку узла каркаса сиденья из магниевого сплава, созданного методом полутвёрдого литья под давлением. Эти результаты фактически открывают дорогу к массовому применению сверхлегких материалов в ключевых компонентах автомобилей будущего.
Среди важных факторов повышения энергоэффективности электрокаров — снижение их веса. Отраслевыми исследованиями подтверждается, что облегчение автомобиля на 100 кг увеличивает запас хода машины на 6-8%, что также стимулирует внедрение инновационных металлов. При этом долгое время их применение в ответственных узлах сдерживалось по причине склонности к коррозии и ползучести. Научно-исследовательский институт Hongqi вместе с партнерами последовательно решают данные задачи, планомерно переводя лабораторные разработки в форму серийных продуктов.
Первое значительное достижение — создание силового электропривода HDU35 с высокопрочным магниевым корпусом. Фокус здесь сделан на повышении коррозионной стойкости и устойчивости к ползучести. Результат — успешная сборка опытного образца, готовящегося к стендовым и дорожным испытаниям. Если сравнивать такой электропривод с установкой с традиционным алюминиевым корпусом, то следует отметить снижение веса на 10 кг на одно изделие — благодаря магниевому исполнению.
Достижение служит технической основой для дальнейшего создания более энергоэффективных «электричек» и уже подтвердило возможность преодоления ряда технологических барьеров.
Также инженеры «Хончи» объявили о завершении разработки и сборки первого каркаса сиденья из магниевого сплава — выполнялось по технологии полутвердого литья под давлением. Разработка ознаменовала переход от силовой установки к несущим элементам кузова, прошла функциональные испытания и находится на этапе теста на автомобиле. Сплав адаптировали для многих серийных и перспективных моделей, он совместим со стальными деталями, благодаря чему существенно снижаются затраты на переход к стадии промышленного производства.
В новом изделии сокращено кол-во деталей с 19 до 4, состоящих из магниевых компонентов. Благодаря этому уменьшается вес, упрощаются сборка и логистика. Масса одного узла каркаса сокращена на 1,35 кг, за счет чего сократилась масса замененных частей на 26%.
Тем самым открывается путь для широкомасштабного применения магниевых сплавов в автомобилестроении в условиях глобальной электрификации: переход автомобильных магниевых сплавов из лаборатории в массовое производства становится ближе. А поскольку у КНР — больше 70% мировых запасов магниевого сырья, то разработки «Хончи» обладают крупным ресурсным преимуществом.
Следующий этап — продолжение углубленной работы института над ключевыми технологиями, а также ускоренное внедрение инноваций от каркасов сидений и корпусов электроприводов — до элементов шасси и кузова. Далее — создание электромобилей следующей генерации, с высокой энергоэффективностью.
